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    電泳涂裝是一種特殊的涂膜形成方法，是對水性涂料最具有實際意義的施工工藝，具有水溶性、無毒、易于自動化控制等特點。陰極電泳涂料電泳涂裝時，工件為陰極，金屬表面不被溶解，且樹脂中的胺基具有緩蝕作用。因此陰極電泳涂膜的防腐蝕能力，遠比陽極電泳涂膜好得多，即使在不加防銹顏料的情況下，仍有很好的耐鹽霧性能。在磷化處理以后電泳涂漆，耐鹽霧能力達到800h～1200h，加上陰極電泳涂料的高泳透力，能滿足汽車車身10年無穿孔腐蝕的防護要求，因而在汽車上得到廣泛采用。

    電泳涂料從陽極電泳涂料發(fā)展成陰極電泳涂料，也消除了陽極電泳涂膜經(jīng)常產(chǎn)生的絲狀腐蝕和疤痕腐蝕對涂層外觀裝飾性的影響；陰極電泳涂膜的良好展平性，賦予涂層高的鮮映性。新一代陰極電泳涂料的展平率達到83%，涂膜粗糙度Ra在0.2μm以下。厚膜陰極電泳涂料的推出(涂膜厚度達35μm)，能省去二道漿，簡化涂裝工藝：同時能提高棱邊的耐腐蝕性。厚膜陰極電泳涂膜的耐鹽霧性，可達1000h～1200h。

    陰極電泳涂料相對于陽極電泳涂料，價格較高，設(shè)備投資大，工藝管理要求更嚴(yán)格。因此，陰極電泳涂料要求有良好的長期使用穩(wěn)定性，以防槽液變質(zhì)報廢而造成損失；要有高的泳透力，使車身內(nèi)腔、縫隙內(nèi)都能均勻地涂上涂膜，以達到產(chǎn)品的整體防護性要求；涂膜要有高的耐腐蝕性能，使之高投入、高技術(shù)水平的工藝裝備能體現(xiàn)出實際價值。

 
    電泳涂裝發(fā)明于20世紀(jì)30年代末，但開發(fā)這一技術(shù)并應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)是在1963年以后。20世紀(jì)60年代，福特汽車公司最先把電泳涂裝技術(shù)應(yīng)用于汽車底漆。

    從20世紀(jì)80年代初開始，一汽、二汽首先引進國外的陰極電泳涂裝技術(shù)，特別是進入90年代，由于乘用車合資企業(yè)和涂料合資企業(yè)的成立，促使我國汽車涂裝技術(shù)和涂裝材料達到世界先進水平。陰極電泳技術(shù)是目前乘用車、部分輕型商用車必須應(yīng)用的涂裝工藝，而且在乘用車上的應(yīng)用已日臻完善，但在國內(nèi)大型客車上應(yīng)用較少，多數(shù)大型客車還在沿用傳統(tǒng)的噴涂底漆的落后工藝。

    客車主體結(jié)構(gòu)由鋼材焊接組成，鋼結(jié)構(gòu)被腐蝕會直接損傷客車的主體結(jié)構(gòu)，因此，鋼結(jié)構(gòu)整體質(zhì)量的好壞直接影響客車的使用壽命。對于用戶來說，鋼結(jié)構(gòu)的防腐質(zhì)量越好，所購買車輛的使用壽命就越長，也就降低了車輛的后期養(yǎng)護和維修費用，因此，陰極電泳技術(shù)成為國際主流客車生產(chǎn)企業(yè)的不二之選。

    陰極電泳技術(shù)包括前處理、脫脂、水洗、表調(diào)、磷化、水洗、純水洗、電泳、超濾水洗、純水洗等10多道前處理電泳工序。與噴涂底漆工藝相比，采用電泳技術(shù)涂裝的底漆是由金屬材料通過電化學(xué)反應(yīng)而在表面形成的漆膜，比普通噴涂更致密、附著力更強，并且具有超強的耐鹽霧、耐濕熱性能，其防腐能力也遠高于其他類型的底漆。